중국 상해시 중심가에서 40분 거리에 위치한 현대모비스 상해물류법인. 한 작업자가 3차원 입체화면 안에 입력된 부품상자들을 ‘테트리스’하듯 이리저리 옮기고 있다. 불출 빈도가 높은 부품은 출구 쪽으로, 장기 재고품은 2층 맨 구석으로 옮기며 게임하듯 업무를 진행하고 있다.
위는 현대모비스가(www.mobis.co.kr) 관련업계 최초로 도입한 물류창고 최적화 시스템 (W·O·S : Warehouse Optimization System)구현의 한 장면이다. 특히 3차원 그래픽을 이용한 물류 관리 시스템은 세계 최초로 적용된 사례이다.
W·O·S는 물류 보관 현황을 3차원 입체화면으로 시각화한 프로그램이다. 물류보관의 입체적 분석-시뮬레이션을 통한 최적화-개선 전후 데이터 비교-실시간 작업 지시 순의 업무 프로세스를 통해 각 부품이 위치해야 할 최적의 위치, 불필요한 동선 축소여부를 판단할 수 있다. 특히 이 시스템을 통해 물류 업무의 최고 관건인 생산성 향상과 재고 관리 비용을 최소화할 수 있을 전망이다.
현대모비스 김재수 부장은 “불출 빈도에 따라 변하는 모니터상의 부품 색깔을 보며 사용자는 물류의 이동을 손쉽게 지시할 수 있다”라며 “작업자의 작업 효율성 향상은 물론 고객에 대한 신속한 A/S 부품공급에도 큰 도움을 줄 것” 이라며 도입 배경을 밝혔다.
최근 현대모비스 본사에서 열린 시연회를 통해 공개된 W·O·S는 국내 19개 사업소, 중국 상해법인을 시범사업소로 지정해 최초 적용하며 2010년까지 국내의 30여개 주요 사업장은 물론 미국·유럽·인도·러시아 등 해외 전 물류거점에도 적용할 계획이다.
이와 함께 현대모비스는 2000년부터 지속적으로 추진해 온 물류합리화 작업의 일환으로 배송 중간 유통단계를 생략한 ‘직배송 체계’를 운영하며 제품 배송시간을 획기적으로 줄여 나가고 있다.
현대모비스가 올해 도입한 ‘직배송 시스템’은 중간 유통단계를 생략한 채 본사에서 바로 딜러에게 배송하는 물류프로세스다. 기존 본사 전산망-물류센터-대리점-딜러’ 4단계 구조를 ‘본사 전산망-딜러’ 2단계로 단순화하기로 한 것.
이로써 국내는 4시간 이내, 해외 전 지역을 2일 내에 배송할 수 있게 된 현대모비스는 ‘직배송 시스템’을 통해 2008년도 총 500억원 규모의 물류비용을 절감했으며, 향후 3년간 총 2,000억원 규모의 비용을 절감할 계획이다.
현대모비스는 국내에 10개의 물류센터·11개의 부품사업소·17개의 부품센터를, 또한 해외에서는 대리점 447곳 및 딜러점 9,425곳과 연계해 201개국에 A/S부품을 공급하고 있다. 이러한 ‘물류 네트워크 구축’ 및 ‘직배송 시스템’을 발판으로 현재 96%대의 부품 공급률 (Fill Rate : 공급자가 즉시 공급 가능한 부품의 비율)을 향후 98%선까지 끌어올릴 전망이다.
최근 한 외국계 증권사에 의해 세계적인 불경기에도 지속 성장 가능한 기업으로 꼽힌 현대모비스는 추후에도 지속적인 물류거점 관리 및 딜러망 정비를 통해 강도 높은 물류혁신 작업을 진행할 계획이다
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